¿Cómo se calibran las pipetas?

En los procesos analíticos cuantitativos se deben realizar, entre otras, medidas de masa y de volumen. En un análisis cada una de las medidas está sujeta a variables o factores responsables de que, al repetir el procedimiento de medición de una misma cantidad, no se obtenga siempre el mismo valor numérico.

Para describir la reproducibilidad de las medidas se utiliza el término precisión, que puede definirse como la variabilidad entre los valores numéricos de dos o más medidas o resultados que se han obtenido con un mismo procedimiento. Dicha variabilidad depende directamente del instrumento utilizado ya que éste es uno de los factores que intervienen en el proceso de medición. Por lo tanto, si se espera precisión en los resultados, es necesario que el instrumento permita realizar las medidas en forma precisa.

Sin embargo, la precisión no asegura exactitud. El término exactitud denota la proximidad de una medida a su valor verdadero o aceptado, y puede mejorarse mediante la recalibración.

La verificación de la calibración del equipo volumétrico permite conocer los volúmenes realmente contenidos o liberados por cada aparato, y en general consiste en determinar la masa de un líquido de densidad conocida contenida (o liberada) por éste.

¿Qué son las pipetas?

Se trata de aparatos herméticos con un pistón cargado con un resorte que fuerza el aire fuera de la pipeta al oprimir el botón pulsador de la parte superior de la pipeta. Este botón permite desplazar un volumen conocido y generalmente ajustable de aire de la punta desechable de plástico (tip). El volumen de aire desplazado se puede variar trabando un micrómetro de ajuste, localizado en el frente del dispositivo, o rotando la barra graduada hasta cada tope, según el modelo de pipeta.

Enseguida se introduce la punta desechable dentro del líquido y la presión liberada sobre el botón hace que el líquido sea aspirado por la punta. La punta se coloca contra la pared del vaso recipiente, y se oprime de nuevo el botón pulsador para vaciar completamente la punta.

En el mercado se dispone de numerosas pipetas automáticas para situaciones que requieren la transferencia repetida de un volumen particular. Pueden ser de volumen fijo o de volumen variable. También se dispone de pipetas de microlitro motorizadas, que se controlan por computadora, y una gran variedad de software para que estos dispositivos funcionen como pipetas, distribuidores de volúmenes múltiples, buretas y como medios para diluir muestras.

El intervalo de volúmenes actualmente es muy variado. Existen micropipetas que miden en un rango de volumen de 0.1 a 2.5 µL, con un paso de 0.002µL, hasta macropipetas con un rango de volumen de 500 a 5000µL, con un paso de 5µL a 0.1 mL.

En general los fabricantes entregan con cada pipeta un certificado individual, que documenta los datos de producción y los valores de la calibración primaria.

Las pipetas automáticas de volumen fijo son muy precisas, pero las de volumen variable no lo son tanto. Estas últimas son menos precisas que las aforadas, pero cuando en un análisis se utiliza una pipeta automática de volumen variable habiendo ajustado el volumen requerido y sin variarlo más, su precisión es comparable a una pipeta aforada de clase A.

¿Cómo se manipula una pipeta automática?

Instrucciones para el manejo de una pipeta automática

Ajustar el volumen girando la barra graduada hasta que en la escala aparezca el volumen deseado.

Colocar un tip o punta de plástico en la punta de la pipeta, según sea el caso, haciendo una leve presión para lograr un buen ajuste.

Determinación del volumen vertido por la pipeta automática

Tolerancias de las pipetas

Para la mayoría de las pipetas se considera los siguientes errores estos cambian según la marca, modelo y diseño del fabricante.

Proveedores de pipetas automáticas

A continuación le presentamos a Instrumentos Científicos y de Laboratorio (ICLAB), proveedor de pipetas automáticas, volumétricas, calibración de equipo de laboratorio, calibración de instrumentos y más.

Instrumentos Científicos y de Laboratorio S. A. de C. V., (ICLAB), es una empresa con la misión de proporcionar servicios de calibración y calificación de la más alta calidad a equipos e instrumentos, cumpliendo con los requerimientos de normas y recomendaciones nacionales e internacionales.

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FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN

Compresores.

Los compresores más comúnmente empleados en los sistemas de refrigeración de alimentos son los de pistón o émbolo, los rotatorios y los centrífugos. Los dos primeros son de desplazamiento positivo, efectuándose la compresión del vapor mediante un miembro compresor. En los de pistón, como su nombre indica, el miembro compresor es un pistón mientras que en los rotatorios el miembro compresor puede ser un pistón rodante, una aleta rotatoria o un lóbulo helicoidal o tornillo. En el compresor centrífugo la compresión se produce por la acción de la fuerza centrífuga la cual es desarrollada a medida que el vapor es girado por un impulsor de alta velocidad.
El tipo de compresor empleado en cada aplicación específica depende del tamaño y la naturaleza de la instalación y del refrigerante utilizado.
El compresor pistón constituye uno de los más divulgados en los sistemas de refrigeración de alimentos, adaptándose especialmente a refrigerantes que requieran desplazamientos relativamente pequeños y presiones de condensación relativamente altas.
La potencia requerida por unidad de capacidad de refrigeración y el volumen de succión por unidad de capacidad de refrigeración constituyen indicadores de la operación de estos compresores.
Entre los cálculos que pueden realizarse están la determinación de la capacidad de refrigeración y la potencia requerida al variar las temperaturas de evaporación y condensación. Asimismo, la selección de un compresor para condiciones específicas de operación reviste resulta de importancia práctica.

Evaporadores.

El equipo donde se produce la ebullición del refrigerante producto de la absorción de calor desde el foco frío recibe el nombre de evaporador. Aunque lo que se produce es una ebullición y no una evaporación, universalmente se acepta la denominación de evaporador para designar al equipo donde ocurre este proceso.
Debido a la cantidad y variedad de requisitos que deben cumplir estos equipos en función de sus diversas aplicaciones, ellos son fabricados en una amplia gama de tipos, formas, dimensiones y diseños, pudiendo clasificarse según el medio refrigerado, el principio de operación, las características de la superficie de transferencia y según la forma de circulación del fluido a enfriar.
La capacidad de refrigeración de un evaporador está dada por la razón a la cual se trasmite el calor a través de sus paredes, proveniente del espacio o producto refrigerado al refrigerante líquido que circula por su interior, el cual se vaporiza. Esta capacidad está determinada por los factores que gobiernan la transferencia de calor a través de cualquier superficie, esto es, el coeficiente de transferencia de calor, el área de transferencia y la diferencia de temperaturas.
La selección de evaporadores para una aplicación específica constituye un elemento de utilización práctica.

Condensadores.

El calor total rechazado en el condensador incluye tanto el calor absorbido en el evaporador como la energía equivalente al trabajo de compresión. Cualquier calor absorbido por el vapor de succión desde el aire de los alrededores también forma parte da la carga térmica del condensador. Como el trabajo de compresión por unidad de capacidad de refrigeración depende de la relación de compresión, la cantidad de calor rechazado en el condensador varía con las condiciones de operación del sistema.
Los condensadores se agrupan de manera general en enfriados por aire, enfriados por agua y evaporativos.
De igual forma que los evaporadores la capacidad del condensador está determinada por los factores que rigen la transferencia de calor.
La selección de condensadores para una aplicación dada resulta de interés práctico.

Dispositivos de expansión.

Los dispositivos de expansión tienen una doble función, la de reducir la presión del líquido refrigerante y la de regular el paso de refrigerante a través del evaporador.
Entre estos dispositivos se encuentran el tubo capilar, la válvula de expansión manual, la válvula de flotador y la válvula termostática.
La localización de estos dispositivos así como sus accesorios resultan de especial importancia ya que de ello dependerá su adecuado funcionamiento.

Sistema.

Una consideración importante es establecer las relaciones de balance entre las secciones vaporizante y condensante del sistema, esto es, que la rapidez con que se lleve a cabo la ebullición sea igual a la rapidez con que se produce la condensación.
Como todos los componentes del sistema están conectados en serie, el flujo de refrigerante que circula a través de ellos es el mismo, por lo que la capacidad de todos ellos coincidirá. La selección de los equipos del sistema debe garantizar igual capacidad de refrigeración a la temperatura de ebullición requerida para lograr remover la carga térmica. Sin embargo, cuando todos los equipos no cumplen con esta condición resulta importante determinar el punto de equilibrio correspondiente a esta condición.

Carga térmica.
La carga térmica o carga de refrigeración constituye un cálculo importante en los sistemas de refrigeración. Esta carga es el calor que debe ser removido desde el foco frío, a través del evaporador, para que en él se mantenga la temperatura requerida.

Las fuentes que contribuyen a la carga térmica son:
1. Carga de los productos: se incluyen las cargas originadas al llevar el producto, los envases y embalajes y los medios de sustentación empleados en las cámaras, a la temperatura de conservación; en el caso de la refrigeración de frutas y vegetales esta carga debe contemplar además el calor de respiración.
2. Carga por transferencia de calor a través de estructuras: comprende las cargas térmicas debido al calor que se transfiere desde el exterior a través de paredes, techo y pisos de las cámaras.
3. Carga por ventilación: se refiere a la carga térmica debida a la ventilación controlada de los productos. El almacenaje refrigerado de frutas y vegetales frescos requiere de esta ventilación para garantizar que la composición de la atmósfera del almacén no se afecte por la propia actividad metabólica de estos productos.
4. Carga por apertura de puertas: esta carga térmica es consecuencia de la apertura de las puertas, lo que provoca que el aire exterior penetre a la cámara.
5. Carga por el personal: se encuentra referida al calor que aportan las personas que penetren en la cámara, resultando dependiente de la temperatura en esta y de la actividad que se realiza.
6. Carga por equipos eléctricos: incluye las cargas por la iluminación así como por motores en funcionamiento dentro de la cámara, básicamente referidos a los de los evaporadores con movimiento forzado del aire.
Las variables que intervienen en el cálculo de las diferentes cargas térmicas pueden evaluarse haciendo uso de información reportada en la literatura.

¿Qué es la acroleína?

La acroleína tambien se conoce como acrilaldehido, Aldehído acrílico y 2-Propenal

Su fórmula química es: CH2=CHCHO

Se obtiene mediante oxidación catalizada del propileno en su fase gaseosa:

La acroleína es un líquido incoloro, transparente, inflamable y volátil a temperatura ambiente. Miscible en agua y en disolventes orgánicos. Tiene un olor picante y sofocante. Es un poderoso lacrimógeno. Se polimeriza fácilmente.

Otras de sus propiedades son:

Punto de ebullición: 53°C
Punto de fusión: -88°C
Densidad relativa (agua = 1): 0.8
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 20
Presión de vapor, kPa a 20°C: 29
Densidad relativa de vapor (aire = 1): 1.9

Densidad relativa de la mezcla vapor/aire a 20°C (aire = 1): 1.2
Punto de inflamación: -26°C
Temperatura de autoignición: 234°C
Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 2.8-31%
Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: 0.9

La acroleína se utiliza principalmente para la producción de D,L-metionina (aminoácido esencial que se usa como complemento en la alimentación animal) y ácido acrílico (usado en la fabricación de acrilatos). También se utiliza como biocida acuático de amplio espectro y muy efectivo, por ejemplo, para la desinfección de aguas residuales. Debido a su bajo umbral de olor e irritación se adiciona, como agente de advertencia, a otras sustancias altamente tóxicas.

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